ТЕХНОЛОГИИ

Производство фибропенобетона «Торнадо». Обзор двух технологий.

Технология производства пенобетона «Торнадо» названа от использования гидрокавитационного процесса в вертикальной трубе, разрушительного для твёрдых фракций. Множество горизонтальных стержней воздухововлекающего сечения, закреплённых на вертикальной оси вращения разрезают раствор, создавая позади себя десятки метров мощных вихрей и создавая торнадо с воронкойвоздуховодом для стержней. Образуется коллоидный клееподобный раствор. Далее в этот раствор можно добавить концентрат пенообразователя и через минуту получить пенобетон заданного объёма – это базовая технология, или сделать раствор того же обьёма и пропустить его через поризатор, и приготовить пенобетон с низким содержанием воды и цемента, получив превосходный по прочности и безусадочный материал.

Смесители «Торнадо-ФПБ» уже 18 лет являются лидерами надёжности. Производились с 2001 по 2003 год в ООО «Темп», г. Ростов-н/Д, за тем с 2004 и по 2020 в ООО «Сармат-торнадо» и «Сармат-спецмаш», г. Батайск по патенту  и тех. документации Чумакина Евгения Романовича, являющимся автором разработки и правообладателем.

Два изобретения обеспечивают беспрецендентную надёжность оборудования с нижним расположением вала и уникальный процесс гидрокавитационного самоизмельчения твёрдых компонентов встречными вихрями ротора в коллоидный раствор с возможностью поризации.

Преимущества и недостатки компектаций №1 и №2 и производимого на них фибропенобетона в сравнении

№1. Базовая. Технология производства пенобетона одностадийная, разработанная в Ростовском Государственном Строительном Университете в 1992 году, улучшенная с помощью патентованного смесителя-диспергатора

преимуЩЕСТВА

  • простота производства, мгновенный старт производства, высокая стабильность плотности, отсутствие осадки после заливки стен высотой до 3,5м. Производимая плотность фибропенобетона от 350 кг/м³ и выше.

НЕДОСТАТКИ

  • низкая производительность; высокое содержание воды и цемента, т.е. склонность к трещинам; применение только синтетических пенообразователей что замедляет набор прочности; слабая конечная прочность; высокая себестоимость.

№ 2. Двухстадийная. Первая стадия – приготовление коллоидного раствора с добавками фибры и модификатора на смесителях базовой комплектации.  Вторая стадия – дозированная подача раствора, воздуха и пенообразователя в динамический смесительпоризатор, где готовиться фибробетон становится фибропенобетоном. Готовый пенобетон непрерывно подаётся на укладку. Динамический поризатор при этом находиться в относительной близи от укладки пенобетона, например крыша десятого этажа, а мобильный комплекс у основания здания, готовит и подаёт раствор по шлангу.

преимуЩЕСТВА

  • производительность выше в 3 – 8 раз; быстрая окупаемость; работа на белковых пенообразователях обеспечивает ускоренный набор прочности и высокую прочность при меньшем расходе цемента и воды , т.е. минимальная усадка при максимальной прочности; плотность от 150 кг/м³ при высокой прочности дополнительно позволяет производить монолитную и штучную теплоизоляцию; автоматизированный процесс с дозацией всех компонентов в поризатор позволяет быстро проводить наладку на заданную плотность и не увеличивать количества рабочих для приготовления пенобетона.

НЕДОСТАТКИ

  • оборудование дороже до 100%; требуется до 30 минут на запуск производства и столько же на очистку после работы. Ввиду высокой производительности целесообразно оснащение накопителями цемента и транспортерами.

ПОЧЕМУ НЕ ГАЗОСИЛИКАТ (ГАЗОБЕТОН)?

Проблемы газобетонных изделий состоят в том, что:

  1. их открытая пористая структура не позволяет конкурировать по тепловодности с пенобетоном в естетственной среде;
  2. их открытая пористая структура легко насыщается водой и атмосферной влагой, поэтому требует обязательной облицовки, что значительно  увеличивает стоимость;
  3. газообразование в таких изделиях осуществляется путем химической реакции едкого натрия с аллюминиевой пудрой, что приводит к насыщению материала водородом и остатками едкого натрия, не вступившего в реакцию. Едкий натрий, выделяясь в течении долгого времени внутрь помещения, представляет собой канцероген 2-го класса опасности, вследствие чего избегают использования газобетона в помещениях с длительным пребыванием детей (детские сады, школы, больницы);
  4. хрупкость газобетона не позволяет использовать его при строительстве объектов повышенной сейсмостойкости в нормальных условиях, а его применение при строительстве таких объектов приводит к очень значительному удорожанию строительства в целом. Хрупкость газобетона приводит к большим потерям при его транспортировке и перекладке непосредственно на объектах строительства.